我国百万吨级PTACTA装置不再受制于人2020年

我国百万吨级PTA/CTA装置不再受制于亾

“各就各位，五、四、三、二、一，开车……” 随着隆隆的机器声响起，9月2日，由锦西化工机械（集团）有限公司（简称锦西化机）通过自主研发、设计制造的首台（套）国产百万吨级PTA/CTA干燥机正式“走”下生产线，接受由辽宁省科技厅组织的来自全国石化行业专家及用户的验收。它标志着一直由国外垄断的大型乙烯核心装置———PTA/CTA干燥机，从此不再受制于人，也表明中国石化装置的研发及制造水平又迈上了一个新台阶。 节省一半资金 作为我国“十一五”规划重点攻关项目之一的百万吨级PTA/CTA干燥机，是用于生产聚酯薄膜、纤维及包装树脂原料的关键设备，而聚酯纤维和包装树脂又是服装、食品饮料包装行业的重要原材料。近年来，随着我国服装等相关行业的迅猛发展，国内PTA/CTA产量已无法跟上市场需求。而百万吨级PTA/CTA干燥机是实现乙烯大规模生产的重要装置，以往这个“大家伙”要全部依赖国外进口。锦西化机董事长谷文涛算了这样一笔账：进口一台这样的百万吨级干燥机，大约需要1.2亿元左右，而国产设备只有6000万元，买一台国产设备就能节省一半的钱，生产供货时间也可比国外同类企业缩短一半。 “作为使用单位的代表，我非常高兴来参加这个会议，并亲眼目睹了国内首台套PTA/CTA干燥机通过各项性能指标的测试。”重庆蓬威石化有限公司总工程师刘万治指出，在推动、建设蓬威石化年产100万吨乙烯及配套项目之初，蓬威石化就积极响应国家及中国石化集团公司要求，全力推动、实施项目工艺、技术和装备制造的国产化。石化大型成套设备技术的国产化，不但能提高我国石化装备制造业的创新能力，缩小我国石化装备制造业与世界先进水平的差距，还能为用户采购设备大幅降低费用，采购周期大大缩短。 中国纺织工业设计院总工程师罗文德在PTA/CTA干燥机验收会上发言时说，国外对大型PTA/CTA干燥机的开发研制比较早，主要生产厂家有日本月岛机械株式会社及德国鲁奇—伊斯曼公司，他们设计的装置年生产乙烯能力为60万吨。与国外这些企业相比，我国PTA装置与他们的差距主要表现在大型化方面。随着国家“十一五”期间加快推进大型石化装备国产化，国人对PTA装置工艺流程认识的加深和国内装备制造业水平的提高，以及对PTA/CTA干燥机国产化进行的多年探索与研究，现在已经基本掌握了大型PTA/CTA装置干燥工艺和装备制造技术，产品技术性能水平完全能够达到当前国际同类技术的先进水平。锦西化机研制的百万吨级PTA/CTA顺利通过验收，恰恰证明了这一点。 集四大特点于一身 谷文涛说：“在百万吨级PTA/CTA干燥机的研制过程中，我们可用四个字来概括其特点，即：大、难、新、精。” 第一个特点是“大”，干燥机最直观的特点就是大。产能大，国产百万吨级PTA/CTA干燥机的产能，分别为136t/h和138t/h；尺寸大，其规格分别为覫4200×32000和覫3800×27500；重量大，重量分别为390吨和285吨。 第二个特点是“难”，在研制过程中共攻克了18项课题。设计难，解决了化工工艺计算、喂料机结构、密封结构、汽室结构、出料结构等难题；制造难，攻克了筒体同轴度、筒体直线度、滚圈烘装、管支架组对（不大于2mm）、汽室组对、出料端密封面的加工、大面积抛光、组装调试等难点；检测难，如滚圈垫板直径的测量、管支架同轴度的测量等，必须运用专用装备检测工装才能使检测顺利进行；运输难，主体最大直径4.984m、长度34.59m、重量285吨，考验着吊装、运输的能力。 第三个特点是“新”，包括新产品、新技术、新工艺。新产品，该设备是国产化首台套的研制，填补了国内空白；新技术,集成了我们三项专利技术，具有自主知识产权，又采用了现有的先进技术如慢启动、液力偶合器等；新工艺，如滚圈烘装、大面积抛光等。 第四个特点是“精”，通过运用新技术、新工艺，进行精心设计、精益制造，最终完工的干燥机检测数据优于行业标准，优于设计指标，达到国外先进水平。 谷文涛告诉，PTA/CTA装置验收结束后，他们将结合专家的建议，在进一步完善产品各项技术指标的基础上，把产品向专业化、系列化方向发展。 大型石化装置国产化“提速” 伴随着石化工业的快速发展，我国石化装备水平也有了明显提高，通过消化吸收引进技术和自主开发，研制出了一大批技术先进、质量优良的石化装备。 目前，炼油装置的主要工艺设备基本实现了自主化，千万吨炼油装备的自主化率已经达到90%，其中，常减压装置、催化裂化、加氢裂化、加氢精制、连续重整和延迟焦化等装置中的关键设备均已实现自主设计、自主制造和自主成套；年产万吨乙烯成套装置自主化率已经达到70%，其中裂解气压缩机、超高压管式换热器、低温冷箱、迷宫压缩机和自动包装机等关键设备已经实现自主制造，并已经成功应用在国内多个技术改造项目上。 但需要指出的是，由于差异集中度低、研发创新能力不足和国外技术垄断，再加上装备设计制造与工艺相脱节等因素，我国装备制造业水平在总体上还不能适应化工业装备大型化、工艺流程自动化发展的要求，一些高附加值、高技术含量的工艺装备不得不大量进口，严重制约着我国石化工业整体竞争力的提高和可持续发展。 为了加快重大装备国产化步伐，国家发改委专门下发了《关于印发“十一五”重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划的通知》。该通知提出重点开展8项重大技术装备研制和4项重大产业技术开发，逐步改变核心技术和关键装备依靠国外引进的被动局面，以促进我国产业结构的优化升级。为此，国家确定16项重大技术装备和产品作为我国“十一五”期间发展重点，大型石化装备位列其中。 根据我国石化工业“十一五”发展规划，到2010年，我国的炼油产能将达到4亿吨，重点建设青岛等8个千万吨级炼油厂，在全国形成20多个千万吨原油加工基地；乙烯产能将达到1800万吨，重点建设抚顺、天津和镇海等7个大型乙烯装置；PTA产能将达到1600万吨，重点建设仪征、济南、涪陵、大连和惠州等10余个项目。快速发展的石化工业所需的石化装备价值每年就达300亿元，为石化装备自主化提供了难得的历史机遇。按照国家发改委的目标要求，大型石化装备的国产化进程将由此“大提速”。

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